Der Radschmiedeprozess ist ein komplexer und präziser Herstellungsprozess, bei dem jeder Schritt eine entscheidende Rolle für die Qualität des Endprodukts spielt. Dieser Artikel bietet einen detaillierten Überblick über die verschiedenen Phasen des Radschmiedens, vom ersten Entwurf bis zum Endprodukt.

Erstentwurf und Blankoentwurf

Der erste Schritt beim Radschmieden besteht darin, das Radschmiedediagramm zu entwerfen und die Abmessungen und Formen der Rohlinge für jeden Schritt zu entwerfen. Dieser Prozess umfasst typischerweise den Vergleich ähnlicher Radschmiedeteile, die Durchführung grundlegender Volumenberechnungen und die Nutzung der Erfahrung erfahrener Konstrukteure. Bei komplexen Formen mit mehreren Stufen kann der Metallfluss während der Verformung jedoch nicht allein auf der Grundlage von Erfahrungswerten genau vorhergesagt werden. Daher sind bei der Probeproduktion neuer Produkte häufig Anpassungen und Modifikationen erforderlich.

Festlegung von Designprinzipien

Nachdem das Rohlingsdesign fertiggestellt ist, besteht der nächste Schritt darin, die grundlegenden Designprinzipien für das Schmieden festzulegen. Die Prozessvorgaben müssen nicht nur die Qualität der Bearbeitung sicherstellen, sondern auch den in den Zeichnungen des Kunden festgelegten technischen Anforderungen entsprechen. Darüber hinaus sollte der Prozess eine hohe Produktionseffizienz aufweisen, um eine pünktliche Lieferung der Produkte sicherzustellen. Designer müssen auch darüber nachdenken, wie sie die Herstellungskosten senken, die Arbeitsintensität der Arbeiter verringern und die Sicherheit des gesamten Produktionsprozesses gewährleisten können.

Wärmeausdehnung und Diagrammanpassungen

Bei der Erstellung des Radschmiedediagramms umfassen die Berechnungen typischerweise die Multiplikation des Kaltradschmiedediagramms mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten, um die Abmessungen jedes Teils zu bestimmen. Beim Präzisionsschmieden von Rädern können jedoch verschiedene Teile deutlich unterschiedliche Abmessungen haben, was dazu führt, dass kleinere Teile schneller abkühlen. Dies führt zu einem spürbaren Unterschied in den endgültigen Schmiedetemperaturen zwischen kleineren und größeren Teilen. Um dieses Problem anzugehen, können Konstrukteure basierend auf ihren spezifischen Bedingungen unterschiedliche Wärmeausdehnungskoeffizienten für verschiedene Teile verwenden und so sicherstellen, dass jedes Teil den gewünschten Schmiedeeffekt erzielt.

Prozessschritte festlegen

Sind alle Gestaltungsprinzipien und Diagrammanpassungen abgeschlossen, geht es im nächsten Schritt darum, die konkreten Prozessschritte festzulegen. Dazu gehört die Analyse und Untersuchung des Radschmiede-Montagediagramms, die Bestimmung der Form und Größe des Rohlings, die Ausarbeitung der Route des Produktionsprozesses, die Auswahl der Positionierungsreferenzfläche und die Bestimmung der für jeden Prozess erforderlichen Ausrüstung, Werkzeuge, Vorrichtungen, Lehren und Hilfswerkzeuge . Auch die technischen Anforderungen und Prüfmethoden für jeden wichtigen Prozess müssen klar definiert sein, um sicherzustellen, dass das Produkt in jeder Phase den erwarteten Qualitätsstandards entspricht. Darüber hinaus ist es wichtig, die Bearbeitungszugabe für jeden Prozess festzulegen, Prozessabmessungen und -toleranzen zu berechnen, Schnittparameter zu bestimmen und angemessene Zeitstandards für jeden Prozess festzulegen.

Materialauswahl und Kontrolle des Schmiedeverhältnisses

Was die Materialauswahl betrifft, werden beim Radschmieden typischerweise verschiedene Arten von Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl sowie Aluminium, Magnesium, Kupfer, Titan und deren Legierungen verwendet. Der ursprüngliche Zustand der Materialien kann Stangenmaterial, Barren, Metallpulver oder geschmolzenes Metall sein. Während des Schmiedeprozesses wird das Verhältnis der Querschnittsfläche des Metalls vor der Verformung zu der nach der Verformung als Schmiedeverhältnis bezeichnet. Die richtige Auswahl des Schmiedeverhältnisses, eine angemessene Erwärmungstemperatur und Haltezeit, geeignete Anfangs- und Endschmiedetemperaturen sowie ein geeigneter Verformungsgrad und eine geeignete Verformungsgeschwindigkeit sind entscheidend für die Verbesserung der Produktqualität und die Senkung der Produktionskosten.

Abschluss

Das Schmieden von Rädern ist ein komplexer Prozess, der ein hohes Maß an Fachwissen und umfangreiche Erfahrung erfordert. Vom Entwurf bis zum Endprodukt muss jede Phase präzise kontrolliert werden, um Radprodukte herzustellen, die den Qualitätsstandards entsprechen. Da die Technologie immer weiter voranschreitet, wird der Radschmiedeprozess kontinuierlich optimiert, um den Anforderungen des Marktes an eine qualitativ hochwertige und effiziente Produktion gerecht zu werden.