Wie man Schäden in Kranrädern erfasst

Das Kranrad ist eine Komponente, die relativ anfällig für Beschädigungen ist. Basierend auf seinen Betriebsmerkmalen muss das Radschritt eine hohe Härte und eine bestimmte Tiefe der gehärteten Schicht und Übergangszone (Tiefe> 10 mm, Härte HRC 40–48) aufweisen, um die Ladungspflicht, den Verschleißfestigkeit und den Kontakt-Ermüdungswiderstand zu verbessern. Das Basismaterial sollte hervorragende umfassende mechanische Eigenschaften und einen guten strukturellen Zustand mit einer Härte von HBS 187–229 aufweisen, um eine hohe Zähigkeit zu gewährleisten, um die Schlagfestigkeit und die Rissbeständigkeit zu verbessern.

Wie können wir also feststellen, ob ein Kranrad beschädigt ist?

Es wird zerstörerische Tests (NDT) direkt am Kranrad durchgeführt und kann genaue oder Oberflächendefekte genau aufdecken. Zu den wichtigsten NDT-Methoden, die derzeit für Kranräder verwendet werden, gehören Magnetpartikeltests, Penetranttests, Ultraschalltests und Röntgentests.

1. Magnetpartikel -Tests
   Dies ist eine Oberflächeninspektionsmethode. Es funktioniert durch Magnetisierung des Kranradschmiedes mit Magnetfluss. Risse im Schmieden erzeugen Magnetpolen, und wenn trockene oder nasse Magnetpartikel aufgetragen werden, sammeln sie sich an den Defektstellen, wodurch die Fehler sichtbar werden. Diese Methode erfordert eine glatte Oberfläche mit einer Oberflächenrauheit (RA), die 1,6 μm nicht überschreitet.

2. Penetranztests
   auch zur Oberflächenprüfung verwendet. Penetrantests sind für nicht ferromagnetische Materialien geeignet und durch die magnetischen Eigenschaften des Materials nicht begrenzt. Ein Penetrieren sickert in Oberflächenfehler, und ein Entwickler zieht es aus, damit die Mängel unter normalem Licht für das bloße Auge sichtbar werden. Bei nicht ferromagnetischen Materialien kann fluoreszierende Penetranztests verwendet werden-fluoreszierender Farbstoff tritt in die Defekte ein und wird unter ultraviolettem Licht sichtbar. Diese Methode funktioniert unabhängig davon, ob das Material magnetisch ist oder nicht.

3. Ultraschalltests
   Dies wird verwendet, um interne Defekte zu erkennen. Ein Ultraschalldetektor gibt Hochfrequenz-Schallwellen (0,5–10 MHz) in das Kranradschmied aus. Diese Ultraschallwellen können nicht durch Festgasschnittstellen gelangen. Wenn das Schmieden keine Mängel aufweist, reflektieren die Wellen einheitlich zurück, wodurch ein Standardsignal auf der Anzeige erzeugt wird. Wenn es interne Fehler gibt, reflektieren die Wellen an der Defektstelle unregelmäßig, und das Display zeigt abnormale Signale an. Auf diese Weise können Inspektoren den Ort und die Größe des Defekts bestimmen.

4. Röntgentests
   Röntgentests basieren auf dem Prinzip, dass Materialien mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen Röntgenstrahlen in unterschiedlichem Ausmaß absorbieren. Luft absorbiert weit weniger als Metall. In einer Dunkelkammer werden Röntgenstrahlen durch das Schmieden auf einen speziellen Bildschirm projiziert (ähnlich einer medizinischen Röntgenaufnahme). Risse lassen mehr Strahlung durch und erzeugen hellere Bereiche auf dem Bildschirm. Diese Methode eignet sich für Stahlabgänge bis zu 120 mm dicker und Aluminiumverpackungen bis zu 600 mm dick.

   
   

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